走刀量和转速比例是多少广州数控980TA1最高转速和走刀量分别是多少？？？？

一、想问下老师傅们车工件时粗车精车的转速和走刀速比是怎么算的

切削用量的选择 切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。
它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
 车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。
其计算公式： v=πdn/1000(m/min) 式中：d——工件待加工表面的直径（mm） n——车床主轴每分钟的转速（r/min） 工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；
车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。
 为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。
 粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。
粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。
使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。
 粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。
若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
 粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。
粗车后的精度为IT14-IT11，表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。
 精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。
一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm，所以精车是以提高工件的加工质量为主。
切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。

二、

三、车床 走刀 量 和转速怎么搭配

走刀量越大 吃刀量应该越小 而且看所加工零件的表面粗糙度要求 选择吃刀量和走刀量 工件直径越大 转速越小 车床走刀量分为每分钟进给和每转进给 普通车床一般是每转进给

四、数控编程中主轴转速和进刀速度的比例是多少

转速是根据你切削刀具需要的切削线速度计算的，公式是s=v*1000/∏D v是需要的切削线速度 单位 米/分钟 D切削最大直径 单位 毫米进给是根据每转切削量来确定的，一般车床这个比较好确定，用每转进给就可以了。
加工中心就要根据刀具来确定了，公式 F=f*n*s f是每个切削刃的进给量 单位 毫米 n是刀具的切削刃数 s主轴转速  1
一般的类似的书上都有的，根据材料性质的不同而不同，是有个公式来着但很少有人用，我现在做的铝制的材料，一般的转速我给到4500左右，进给速度给到800左右，这要看每刀的切削用量，少的如0.5以下可一到1500左右，钢材料一般的切削用量在0.05-0.5之间，进给可以给到2000-800左右，但也根据刀具的和机台的性能不同而不同，这不是一成不变的，要看铣削后的光洁度啊

五、车床的走刀和转速是怎样搭配的

不同材料，不同直径，不同长度，不同壁厚，不同机床的钢性，走刀与转速是不同的，里面学问大了，没多年车床实践经验是掌控不了的，它与力的大小，力的方向，力的作用点，受力与抗力，力的相互抵消，受力中增加支撑或支衬改变力，减小受力等等力的关系，不是固定不变走刀与转速撘配，是要看上面各种情况来随机应变改变的望采纳。

六、车床转速与走刀量最佳配比是多少（省时省力）

这个问题要看你自己的加工件的精度要求高不高了，如果精度很高的话，那走刀量尽可能的小一些，反之则大一些，车床上有自动的进刀量，如果你是加工毛坯的话，就按他的标准进刀度就可以了。

七、车床转速与走刀量的问题？

1、第一个问题，你指的速度是工件的转速还是工件的进给速度？如果是转速，则转速的感觉是与回转体（零件）的直径有关的，如果安置了相同直径的卡盘，那么感觉就相同了。
2、如果是纵向进给量（走刀量），那么它是主轴每转工件（大拖板）纵向移动的距离，即mm/转，既然转速和走刀量相同，那么拖板移动的速度当然相同，

八、广州数控980TA1最高转速和走刀量分别是多少？？？？

看参数自己设置下 一般3000够了

九、铣床转速与走刀量的配合

铣床转速与走刀量的配合使用方法：铣床使用高速钢刀具时，刀具的直径大，转速就要低，刀具的直径小，转速就要高，以上走刀量的使用必须根据进刀量大，走刀量低。
进刀量少，走刀量快。
以上铣床使用高速钢刀具时，操作者通过实际操作才能掌握铣床转速和走刀量配合使用方法。

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